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汽车铝合金板的应用得到了有效推广,从奥迪的全铝车身,到奇瑞捷豹路虎的部分铝车身,再到江淮蔚来的ES8全铝车身。随着铝合金的全面应用,冲压生产线技术也在不断的成熟完善。
和传统钢板生产一样,冲压生产分为:来料→拆垛分张→对中→拉延→切边冲孔等工序→检验→装箱,还有辅助工序:模具维修、工件返修等。区别主要在拆垛、分张及传输过程中。下面从人、机、料、法、环五个方面简要分析。人力资源作为冲压生产成本的主要组成部分,将来大部分会被机器所替代,但目前来说是无法做到的,尤其是检验、维修、返修等相对技术要求较高的人员。相对于钢板生产来说,由于铝合金可塑性好的特性,出现产品缺陷的几率高,所需要的检验、返修人员也多,项目初期,侧围等重难点件的返修率几乎高达100%。检验人员要能准确、高效的判断产品缺陷,返修人员要快速的修复产品缺陷,该两类人员虽然是冲压辅助工种,但也是铝合金生产交付过程至关重要的,占整个冲压人员约50%。其余操作人员和模具维修人员相较于钢板生产可以正常配备。压力机为冲压生产的关键设备,机器人为自动传输的设备。目前自动化生产线为新建冲压标配,但部分工厂还使用人工上下料的原有旧设备。铝合金对于压力机的要求来说,主要体现在第一台。原先第一台为多连杆压力机,其中八连杆、六连杆较为普遍,随着伺服控制技术的应用,进口及国产大吨位伺服压力机也得到认可。近几年主机厂新建工厂中,涉及到铝合金生产的,都配备伺服压力机。伺服压力机主要优势为其曲线可控,即滑块速度曲线可控,尤其是拉延过程,速度可以控制在300mm/s以内,最低可以达到125mm/s,相较于传统压力机,速度降低约50%以上,拉延速度的降低给板料减薄过程中的材料流动提供充足的时间,有效提高了产品成形质量。在自动传输设备中,除了机器人外,还有拆垛分张、传输皮带等辅助自动设备。相较于钢板,这一部分的影响最大,最直接。因为铝合金不能磁化的特性,拆垛分张设备不能使用传统的磁力分张,需要风刀和机械辅助组合结构共同完成,其中风刀为压缩空气快速喷射通过板料缝隙将板料分开,机械为齿状辅助抬高,根据不同的形状还需增加防跑偏等机构。另一种影响较大的设备为传输皮带,在线首拆垛后,通过皮带机传输至清洗涂油机处,再传输通过双料检测,最后达到对中区域,整个过程传输3次,目前效果最好的为真空吸附式皮带机。